Eines der weltweit größten industriellen Dekarbonisierungsprojekte: „Die Basis für den grünen Stahl von morgen“

Die beihilferechtlichen Genehmigungen der EU und der finale Zuwendungsbescheid sind noch gar nicht da. Trotzdem legt Thyssenkrupp mit den Vorarbeiten unverzüglich los: Die Fertigstellung der Anlage mit einer Kapazität von 2,5 Millionen Tonnen direkt reduziertem Eisen ist für Ende 2026 geplant. „Wir können nicht warten, bis alle Fragen geklärt sind“, so Thyssenkrupp-Chefin Martina Merz. „Wenn wir die Klimaziele erreichen und den Industriestandort sichern wollen, müssen wir jetzt handeln und jetzt investieren.“ Grünes Licht bzw. Geld aus der EU wird in den nächsten Monaten erwartet. Das Land NRW und die Bundesregierung haben bereits eine substanzielle finanzielle Unterstützung für das Vorhaben signalisiert. „Dieses Projekt unterstützen wir aus Überzeugung mit bis zu 700 Millionen Euro und tragen damit zum Erhalt und zur Transformation einer wichtigen Wertschöpfungskette für die gesamte Wirtschaft im Land bei“, so NRW-Ministerpräsident Hendrik Wüst in Duisburg.

Die Auftragsvergabe markiert für den größten deutschen Stahlhersteller eine entscheidende technologische Wende in seiner mehr als 200-jährigen Geschichte: Hiermit beginnt der Ersatz der CO2-intensiven Stahlproduktion durch klimafreundliche Technologien. Bislang werden durch die kohlebasierte Roheisenproduktion im Hochofen große Mengen CO2 emittiert. Allein am Standort Duisburg, dem größten Stahlstandort Europas, sind dies rund 20 Millionen Tonnen pro Jahr. Wasserstoffbasierte Verfahren in Direktreduktionsanlagen bieten hier eine wesentliche Grundlage, Stahl in Zukunft klimaneutral herzustellen. Thyssenkrupp plant, 2030 bereits sechs Millionen Tonnen CO2 und damit weit mehr als 30 Prozent seiner Emissionen zu vermeiden. Spätestens 2045 soll die Transformation zur klimaneutralen Produktion abgeschlossen sein.

Im Streben nach der besten technologischen Lösung wird Thyssenkrupp als erster Stahlhersteller der Welt eine 100 Prozent wasserstofffähige Direktreduktionsanlage mit innovativen Einschmelzern kombinieren. Durch die Positionierung der beiden Einschmelzer direkt neben der Direktreduktionsanlage wird das dort erzeugte feste Vormaterial unmittelbar in flüssiges Eisen umgewandelt; dies macht den gesamten Prozess besonders effizient. Darüber hinaus können die räumlichen Gegebenheiten eines komplexen Hüttenwerks berücksichtigt werden. Die Direktreduktionsanlage basiert auf der Midrex-Flex-Technologie, SMS liefert auch die innovativen Einschmelzer, die Schlackengranulierung und andere Hilfseinrichtungen, zum Beispiel die Wasseraufbereitung. SMS errichtet die Anlage auf EPC-Basis, das heißt, das Unternehmen trägt die Gesamtverantwortung für die Entwicklung (engineering), die Beschaffung (procurement) und den Bau (construction) der Anlage.

Das innovative Konzept gewährleiste eine gleichbleibend hohe Produktqualität, da es sich nahtlos in das bestehende Hüttenwerk integriere, so Thyssenkrupp Steel. Es ermögliche die Beibehaltung aller nachfolgenden Prozessschritte ab dem Stahlwerk. Damit könne auf effiziente Weise die bestehende Anlagenstruktur genutzt werden.

Das Baufeld für die Direktreduktionsanlage und die Einschmelzer befindet sich am nördlichen Ende des Thyssenkrupp-Werksgeländes in Walsum, direkt am Rhein gelegen. Bisher befindet sich hier ein Brammenlager.

„Wir freuen uns sehr, für den Technologiesprung in die wasserstoffbasierte Stahlproduktion SMS als Partner an unserer Seite zu haben“, so Bernhard Osburg, Chef der Thyssenkrupp-Stahlsparte. „Gemeinsam wollen wir den Beweis antreten, dass eine innovative und zukunftsfähige Transformation der Stahlindustrie in Deutschland und Europa möglich ist. Wir schaffen damit die Basis für die grünen Stahlmärkte von morgen.“